某公司分解炉耐火砖烧蚀的原因及处理方法
某公司2条2500t/d生产线，回转窑规格Φ4.0m×60m。一线2011年11月进行技改，分解炉锥部新增两根双通道喷煤管；分解炉底部炉容尺寸由原来的Φ5.06m增大至Φ5.60m，并更换新的分解炉直筒耐火砖。在六个月的生产过程中一直出现分解炉锥部结皮严重的现象。主要结皮位置在三次风管出口右侧的上部。
因结皮位置特殊，在生产时无法彻底清理干净，造成分解炉阻力增大，产、质量不稳定的状况时有发生。2012年5月初，结合设计院的要求以及参观附近相同厂家的情况，为防止结皮的发生，使火焰能更好地燃烧，将180°位置的煤管伸进分解炉内约200mm，伸进不到三天，就出现对面分解炉0°位置的耐火砖烧蚀现象，刚开始烧蚀面积约0.5m2左右，在外部打补丁继续维持生产，至8月时分解炉耐火砖烧蚀面积已达3m2，只好停窑修补耐火砖并查找原因。
1原因分析
（1）2011年11月技改时，为缩短技改时间，没有对原来的三次风管进行较大的改造，三次风管与分解炉连接处，只是根据分解炉的要求、位置和尺寸简单地连接，连接处圆形变成方形，没有按照设计时的要求实施圆形连接。
（2）为避免结皮，在保证通风面积的情况下，在三次风管与分解炉连接处，人为地将三次风管与分解炉连接处的出风口抬高，当煤管伸进炉内200mm后，改变了原来炉内的燃烧流场，造成火焰直接冲刷对面的耐火砖，是导致耐火砖出现烧蚀的主要原因。
（3）由于分解炉锥部与三次风管结皮严重，造成分解炉炉内煤粉与物料混合不均匀，炉内的燃烧流场也被改变。分解炉0°位置的耐火砖紧贴三次风管，在三次风温与伸进炉内煤管的双重影响下，局部高温，加剧了分解炉耐火砖烧蚀。
（4）分解炉煤粉输送管道是一分为二的叉管，因安装问题，没有对称安装施工，造成180°处的煤管高度比对面煤管矮了很多。根据罗茨风机输送煤粉的特性，此处阻力小于对面的煤管，输送的煤粉量大于对面较高的输送管道，造成火焰集中燃烧，热力集中，耐火砖在高温和物料冲刷下被烧蚀。
2改正措施
（1）将分解炉煤管退出来200mm，煤管头部与分解炉锥部的浇注料平面保持相同。
（2）将180°处的煤管风机的进风口风门关到30%，对面0°煤管风机的风门关到70%，以减少喷煤管旋流风对耐火砖的冲刷。
（3）将分解炉的煤粉输送管道改造成两侧高度对称的形式，以保证两边的煤粉量尽可能相同，从而保证两根煤管能均衡燃烧。
（4）三次风管与分解炉连接处在保证通风面积的前提下，考虑到三次风冲刷的问题，用硅莫砖砌筑一道400mm厚的挡墙，将三次风改向，既防止挡墙被冲刷，又使之尽可能地沿着分解炉锥部切向进入，形成较好的流场，同时避免结皮的产生。
（5）中控操作时，降低分解炉出口温度，由原来880℃降至860℃，适当加大窑头煤量以稳定窑况，减少分解炉锥部结皮。
3改造效果
（1）自8月份停窑进行改造后，用红外线测温仪对原来烧蚀的位置进行定期检测，温度没有升高。说明此处没有出现被冲刷烧蚀的现象。
（2）经过改造后分解炉锥部结皮现象大大缓解，从而保证了生产的顺利进行，产、质量有了大幅的提升，能耗有所下降。
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